100 anni fa, Henry Ford inaugurò la prima catena di montaggio presso la propria fabbrica di Highland Park per la realizzazione della Model T. L’assemblaggio dei 3.000 componenti fu diviso in 84 operazioni, eseguite mentre l’auto veniva trainata da corde per essere spostata da una fase alla successiva. Grazie al nuovo processo, il tempo di realizzazione di un’auto scese a soli 90 minuti rispetto alle 12 ore necessarie in precedenza.
Riducendo il tempo, la manodopera e dunque i costi sostenuti per la realizzazione di un’auto, Ford fu in grado di abbassare il prezzo della Model T da 850 a 300 dollari. Per la prima volta nella storia, auto di qualità erano alla portata delle masse. Ford arrivò a ultimare una Model T ogni 24 secondi, vendendone 15 milioni di esemplari fino al 1927, la metà di tutte le auto vendute in quegli anni.
“La nuova filosofia fu rapidamente adottata in tutto il mondo e in tutti i settori: non solo auto, ma anche elettrodomestici, fonografi e altri beni di consumo”, ha spiegato Bob Casey, esperto di storia dell’auto, autore del libro “Cento anni di Model T” e in precedenza curatore museale per la fondazione Henry Ford. “La catena di montaggio ha definito un’epoca e trasformato l’industria americana”.
Nel 1914 Ford aumentò, raddoppiandolo, il salario dei suoi dipendenti, portandolo a 5 dollari al giorno, permettendo loro di acquistare le vetture che producevano. Ciò creò di fatto una nuova classe sociale e un nuovo concetto di trasporto e di libertà individuale accessibile alle masse. Per maggiori informazioni, immagini e video sulla storia della catena di montaggio, visitare il sito http://media.ford.com.
Nuove tecnologie per dar forma al futuro
Ford ha già iniziato a studiare in tutto il mondo i vantaggi della produzione ad alta tecnologia. Per esempio, gli ingegneri Ford hanno sviluppato un nuovo sistema a elevata flessibilità per realizzare componenti in lamiera destinati alle produzioni a basso volume.
La tecnologia, chiamata Ford Freeform Fabrication Technology, o F3T, è in grado di ridurre i costi di produzione e incrementare la velocità di realizzazione di prototipi e stampi, passando dai precedenti 2-6 mesi a soli 3 giorni.
Ford sta inoltre sperimentando la stampa 3D per la creazione di elementi in plastica destinati alle concept car e ai prototipi. Grazie alla stampa 3D, Ford può creare diverse versioni dello stesso elemento, permettendo agli ingegneri di effettuare i test in giorni
anziché mesi.
Ford sta investendo in robot di nuova generazione dotati di sensori avanzati, in grado, per esempio, di identificare tracce di polvere e imperfezioni sulle superfici verniciate.
Questa tecnologia permette di migliorare la qualità delle verniciature e ridurre l’intervento umano per le analisi delle superfici.
Ford si avvale inoltre di tecniche di realtà virtuale per creare e analizzare modelli 3D dell’intero veicolo e della relativa produzione. Queste simulazioni permettono di verificare perfino i movimenti fisici che i dipendenti devono effettuare mentre lavorano su un’auto, assicurando che le condizioni di lavoro rispondano ai rigorosi standard Ford.
“Tecnologie come la stampa 3D, la robotica avanzata e le simulazioni in realtà virtuale apportano innegabili vantaggi che vanno al di là della semplice sperimentazione, e che avranno un ruolo importante nei sistemi di produzione di domani”, ha dichiarato Paul Mascarenas, Chief Technical Officer e Vice Presidente Ricerca e Innovazione, di Ford.
“Lo spirito di Henry Ford è per noi un punto di riferimento che teniamo sempre presente quando studiamo il futuro dei processi produttivi”.
Ufficio Stampa Ford Italia